汽车强化耐久性试验，是验证车身、底盘零部件可靠性的“炼狱考场”。坑洼、凸起、扭曲、起伏、搓板、鹅卵石组成的强化耐久路面，持续不断给整车带来冲击载荷，用来复现用户真实用车中的极限损伤工况。传统耐久试验高度依赖人类驾驶员反复循环行驶，但颠簸劳损、人为操作差异、无法全天候作业，一直制约着试验效率与数据一致性。

借助 AB Dynamics 自动化无人驾驶机器人系统，以机器人替代真人驾驶员，在越野路、强化耐久路面实现全自动耐久循环测试，解决传统耐久试验的诸多痛点，让每一遍行驶的车速、行驶轨迹、驾驶动作高度复刻，保障试验载荷一致性，实现 24h 不间断测试，大幅缩短整车耐久验证周期。

一、强化耐久试验的现实困境：看似只是转圈，实则处处是变量

强化耐久道路由坑洼、凸起、扭曲、起伏、搓板、鹅卵石等多种严酷路面拼接而成，试验的核心目的，是集中复现用户真实使用场景下对车身、悬架、转向以及各类底盘零部件损伤最大的冲击载荷，以此考核零部件的疲劳耐久性能。

很多人以为耐久试验就是车辆在试验场反复跑圈，实际这项试验对行驶车速、行驶轨迹、驾驶操作动作的一致性有着严苛的要求。 传统依靠人工驾驶开展耐久试验，面临两大核心难题：

  1. 人体生理局限，带来数据偏差：不同驾驶员的油门、转向、刹车操作习惯存在差异；即便是同一位驾驶员，长时间经受路面剧烈颠簸，身体疲劳之后，操作也会发生偏移。只要驾驶动作、行驶轨迹、行驶速度出现细微变化，整车和零部件承受的冲击载荷就会发生改变，直接影响试验结果的可比性，给后期的零部件疲劳对标分析引入人为干扰变量。

  2. 恶劣工况伤害驾驶员，试验周期受人力约束：强化耐久路面持续剧烈颠簸振动，长时间作业会对测试驾驶员脊柱、关节带来很大身体负担。受人体耐受极限约束，驾驶员不能长时间连续作业，需要频繁轮换休息，无法实现昼夜不间断测试，拉长了整车耐久验证的研发周期。

工程师需要基于用户实际道路载荷数据，在强化耐久路面精准复现损伤载荷；而人工驾驶的不确定性，会让载荷复现的精度大打折扣。

二、AB Dynamics 自动化无人驾驶机器人：机器人接管强化耐久测试

AB Dynamics 自动化无人驾驶测试系统，通过成熟的驾驶机器人硬件与整套软件生态，改造测试车辆，替代人类驾驶员完成强化耐久路面、越野路面的耐久性循环试验。

• 整套系统三大核心组成：无人驾驶车辆、基站、通信网络

  1. 无人驾驶改装车辆测试车辆搭载转向机器人、油门机器人、换挡机器人、安全制动器等执行机构，也可选用 Flex 0™ 线控系统。整套硬件无需对车辆做永久性改装，部署快捷：机器人系统最快 2 小时投入使用，Flex 0 线控驾驶系统安装仅需 30 分钟。 同时车辆可选配 ClearTrack™ 激光雷达障碍物检测系统，在耐久测试途中识别路面碎片、外来障碍物，自动触发制动，保护测试样车，减少试验意外停机。车上集成定位测量单元（GNSS+IMU 惯性导航）、控制器、电源单元、发动机断电单元，保障车辆高精度执行行驶指令，故障时可实现紧急断油制动。

  2. 基站控制平台 GTC™ Pro 是整套测试的中央指挥基站。操作员在后台即可监控车队状态，支持全局紧急中止、远程手动接管；基于 GNSS 定位实时监控车辆，内置碰撞检测、地理围栏，划定耐久测试的安全行驶边界。单套系统可同时管控多于 30 台测试车辆并行开展耐久试验，整套车队仅需要 1-2 名操作员集中管理。

  3. 高性能网状通信网络：搭建高可靠无线网状网络，实现基站与多台测试车辆之间低时延、加密安全的数据交互，保障耐久测试场景下控制指令、测试数据稳定传输。

• 配套完整软件生态，支撑耐久试验全流程

  1. Scenario Generator™ 场景生成软件：提前规划耐久测试的行驶路线，定义路面对应的触发条件、车辆动作；测试场景可以提前仿真预演，建立耐久场景库，批量下发到多台测试车辆。

  2. Robot Controller™ (RC) 机器人控制器：精准执行耐久测试用例，协调车辆执行机构，严格复现规定车速、转向、油门制动动作。

  3. GTC™ Pro：测试执行监控中央平台，实时查看耐久试验运行状态，故障告警、全局安全管控。

  4. AB Grapher™：试验结束之后载荷数据可视化、数据分析，方便工程师开展车身、底盘零部件的损伤评估。

整套软硬件配合，把复杂的耐久循环测试，转化成自动化流水线作业。

三、针对耐久试验，自动化测试带来核心价值

• 消除人为干扰，载荷复现高度精准

机器人不受疲劳、主观操作习惯影响，稳定控制车辆：位置误差 ≤2 cm，速度误差 ≤0.5 km/h，转向角误差 ≤0.5°。 每一圈跑过搓板路、鹅卵石路、扭曲路面时，行驶轨迹、车速、油门刹车动作完全一致。保证每一轮测试，车身、悬架、转向系统承受的冲击载荷稳定可控，试验结果差异来源于零部件本身，而非驾驶员操作，极大提升耐久试验的数据可比性，帮助工程师更精准地评估零部件疲劳损伤。

• 保护测试人员，远离恶劣路面伤害

强化耐久路面剧烈颠簸，对人体存在较大负荷。使用无人驾驶机器人，人员撤离试验车辆，在安全基站完成监控操作，彻底消除耐久测试中颠簸振动给驾驶员带来的身体损伤风险，也可以敢于开展更加严苛的极限耐久工况。

• 24 小时不间断运行，压缩整车研发周期

车辆仅在充电、加油时短暂停机，可昼夜不停循环执行强化耐久路面测试。告别驾驶员轮换休息带来的试验中断，加速里程与损伤累积，直接缩短整车耐久性验证周期，加快整车产品上市节奏。系统具备智能化逻辑：车辆可以自主跑完耐久循环，识别燃油/电量不足后自动返回维修区，无需人工介入。多车并行模式，还能够同时开展多台样车的耐久比对试验。

• 完备多重安全防护，保障高强度试验稳定运行

耐久试验 7×24 小时连续作业，系统设计多层安全机制：

  1. 硬件层面：冗余安全制动、发动机断电单元、看门狗电路，紧急状态可瞬时安全停车；

  2. 运行边界：地理围栏划定耐久测试区域，设置速度上限，杜绝车辆驶出规定试验道路；

  3. 状态监控：车载实时诊断持续监测定位、执行机构精度；

  4. 碰撞防护：系统基于路径做车，车碰撞检测；选配 ClearTrack™ 激光雷达，识别道路异物，自动避险；

  5. 加密通信，避免外部干扰测试流程。

四、广泛适配多类车辆，落地全球众多主机厂

AB Dynamics 驾驶机器人系统几乎可以适配各类车型：乘用车、越野车、重型商用车都可以改造用于强化耐久、越野耐久测试。 目前全球已经有超过 2200 套系统落地，被全球主流整车厂、一级零部件供应商、第三方测试机构广泛采用。从方案规划、硬件改造、现场调试，再到人员培训，AB Dynamics 连同国内合作伙伴广州泽尔测试，提供全流程项目支持。

“这是一种真正创新的赛车安全测试方式。我们从测试中获得的数据极为重要，是其他碰撞测试设施无法提供的。” —— John Patalak，NASCAR 安全工程副总裁

车身底盘耐久验证，是汽车产品可靠性的基石。当坑洼、搓板、鹅卵石的强化耐久路面不再需要人类去一遍遍承受冲击，用自动化机器人守住载荷复现的一致性，试验效率、数据质量与人员安全三者可以同时兼顾。在整车研发节奏越来越快的当下，自动化无人驾驶耐久测试，正在成为试验场的升级新方向。

如需了解 AB Dynamics 自动化无人驾驶耐久性测试解决方案，可联系广州泽尔测试技术有限公司。